Thema
Heutzutage liegt das Durchschnittsalter einer Produktionsanlage bei über 20 Jahren. Die meisten Betriebsstätten wurden gebaut und ausgerüstet, bevor die Automatisierung vollständig digital wurde. Erinnern wir uns: vorprogrammierte Roboter, Maschinen als Inseln und jede Menge Förderbänder. Im besten Fall.
Das ist die Realität der Fertigung. Heute noch.
Herausforderung
Im Zeitalter der Geschwindigkeit wächst Technologie exponentiell, aber die Industrie kann aufgrund hoher Investitionskosten, fehlendem internen Know-how und des erforderlichen Änderungsmanagements kaum Schritt halten. In den meisten Fällen scheint es einfacher, eine Fabrik auf der grünen Wiese zu errichten und bei Null anzufangen, um den notwendigen Schritt nach vorne zu machen.
Industrie 4.0 verkündet die nächste Automatisierungsstufe, bei der Maschinen miteinander kommunizieren, um den Produktionsfluss und die Nutzung von Ressourcen zu optimieren. Dieses Konzept beinhaltet Selbstüberwachung für eine bessere Maschinen-Koordination, Prozessanalyse und Diagnose von Problemen ohne menschlichem Eingreifen.
Der Trend zur Automatisierung und zum Datenaustausch ist in der Fertigung angekommen: Neue Fertigungstechnologien und -prozesse, einschließlich dem industriellen Internet der Dinge, Cloud Computing und künstlicher Intelligenz. Maschinen ersetzen zwar kein fundiertes Fachwissen, sind jedoch effizienter als Menschen, wenn es darum geht wiederholende Aufgabe auszuführen. In Kombination mit maschinellem Lernen können sie bereits komplexe Aufgaben übernehmen.
Angesichts des Potenzials von Industrie 4.0 liegt es nahe, in intelligente Fertigung zu investieren. Die Risiken hoher Kosten, Prozessanpassungen und Verfügbarkeit fortgeschrittenen Know-hows torpedieren allerdings solche Investitionspläne.
Lösung
Wie wäre es aber mit einer Lösung, die "alte" Produktionsstraßen ohne diese Risiken in eine Smart Factory verwandelt?
Das Geheimrezept lautet: Nachrüstung bestehender Anlagen, Maschinen und Prozesse mit geringen Investitionen und ohne die Notwendigkeit fortgeschrittenen Know-hows. Genau das tun erfolgreiche Unternehmen – sie steigern die Produktivität, reduzieren die Leerlaufzeiten wertvoller Assets und stoppen jegliche Ressourcenverschwendung mit Hilfe von automatisierten, intelligenten Prozessen.
Asset Agent stellt sich dieser Herausforderung: Um eine bestehende Betriebsstätte nachzurüsten, werden Maschinen und Prozesse für digitale Systeme zugänglich und sichtbar gemacht. Prozessingenieure bringen Transponder und Lesegeräte an Maschinen und Anlagen an, verbinden ihre IDs mit der Asset Agent Software und lassen sie mit der Software zur Produktionssteuerung kommunizieren. Je nach Gestaltung des Produktionsprozesses erfolgt die Produktion nun vollautomatisch oder sie unterstützt manuelle Prozessschritte.
So wird aus Industrie 3.0 eine intelligente Fertigung nach Industrie-4.0 Standard.
