Kapazitätsengpässe in der Automobillogistik stellen eine große Herausforderung dar und betreffen die gesamte Lieferkette von der Herstellung bis zum eigentlichen Autotransport. Mehrere Faktoren tragen zu diesen Engpässen bei und schaffen ein komplexes Szenario für Logistikmanager.
Eine der Hauptursachen ist der Mangel an Fahrern, der durch die Überalterung der Belegschaft noch verschärft wird. Viele Fahrer nähern sich dem Rentenalter, und es gibt nicht genügend jüngere Fahrer, die in den Beruf einsteigen, um sie zu ersetzen. Verschärft wird dieses Problem durch strenge gesetzliche Änderungen, wie z. B. die Hours-of-Service-Normen, die die Anzahl der Stunden, die ein Fahrer auf der Straße sein darf, begrenzen. Diese Vorschriften sind zwar wichtig für die Sicherheit, verringern aber die Gesamtkapazität der Lkw-Branche (1).
Auch wirtschaftliche Zwänge spielen eine Rolle. Steigende Betriebskosten, u. a. für Kraftstoff und Wartung, haben zu zahlreichen Insolvenzen in der Lkw-Branche geführt. So meldeten kürzlich in einem einzigen Quartal fast 400 Spediteure Konkurs an, was die verfügbare Kapazität auf dem Markt erheblich reduzierte. Diese finanzielle Belastung zwingt die verbleibenden Betreiber zu Preiserhöhungen, was die Logistik für die Automobilunternehmen weiter erschwert (2).
Neben dem Mangel an Fahrern und dem wirtschaftlichen Druck ist auch die physische Infrastruktur selbst oft ein limitierender Faktor. Häfen, Eisenbahnen und Lagerhäuser arbeiten häufig an oder nahe der Kapazitätsgrenze. Besonders deutlich wird dies in Stoßzeiten oder bei unvorhersehbaren Nachfragespitzen. So können beispielsweise Engpässe in Häfen und Bahnhöfen zu erheblichen Verzögerungen bei der Auslieferung von Fahrzeugen führen, was sich auf die gesamte Lieferkette auswirkt (3) - siehe auch: Logistikmanagemenet KFZ.
Der Umgang mit diesen Kapazitätsengpässen erfordert innovative Strategien. Die Unternehmen wenden sich zunehmend der Technologie zu, um Lösungen zu finden. Der Einsatz fortschrittlicher Telematik- und Echtzeit-Verfolgungssysteme hilft, die Routenplanung zu optimieren und die Lkw-Auslastung zu verbessern. Darüber hinaus kann die Verlagerung einiger Logistikvorgänge auf den intermodalen Transport, bei dem die Waren über mehrere Verkehrsträger wie Schiene und Straße transportiert werden, den Druck auf die überlasteten Lkw-Netze verringern.
Eine weitere wirksame Strategie ist das Outsourcing von Logistikaktivitäten an Drittanbieter. Auf diese Weise können Unternehmen das Fachwissen und die Ressourcen spezialisierter Logistikunternehmen nutzen, was häufig zu einem besseren Kapazitätsmanagement und zu Kosteneinsparungen führt. Darüber hinaus können Bedarfsprognosen und Bestandsoptimierung dazu beitragen, den Kapazitätsbedarf genauer vorherzusagen und zu planen, so dass eine effiziente und effektive Ressourcenzuweisung gewährleistet ist.
Wie wir oben gesehen haben, ist das Management der Automobillogistik entscheidend für die Aufrechterhaltung des Produktionsflusses und die Einhaltung der Lieferfristen. Das Werk San Luis Potosí der BMW Group in Mexiko stand aufgrund von Transportkapazitätsengpässen vor großen Herausforderungen. Raúl Gamboa, Leiter der Bereiche Logistik, Produktionssteuerung und Produktionssysteme im Werk, gab Einblicke in die Art und Weise, wie sein Team diese Probleme bewältigte (4).
Hintergrund
Das Werk in San Luis Potosí produziert täglich 450 Fahrzeuge und exportiert 32 % nach Nordamerika und 50 % nach Europa. Im Jahr 2023 sah sich das Werk mit mehreren externen Störungen konfrontiert, die sich auf die ausgehende Logistik auswirkten. Dazu gehörten Überlastung der Häfen, ein Mangel an Transportausrüstung und Fahrern sowie begrenzte Bahnkapazitäten für die Lieferung von Fertigfahrzeugen. Diese Probleme führten dazu, dass der Fahrzeugbestand des Werks von rund 2.000 auf mehr als 14.000 Fahrzeuge anstieg.
Herausforderungen
Die Überlastung des Hafens war ein großes Problem, das durch Verspätungen von Ro-Ro-Schiffen und einen Mangel an Transportkapazitäten verursacht wurde. Die Entscheidung der (mexikanischen) Bundesregierung, die Marineinfanterie für die Zollkontrollen einzusetzen, erschwerte die Logistik zusätzlich, da die Marineinfanteristen branchenspezifische Kenntnisse benötigten, was sich insbesondere auf die Abläufe im Hafen von Veracruz auswirkte. Ein weiteres großes Problem waren die Beschränkungen des Straßentransports. Ein Mangel an Transportmitteln und Fahrern schränkte den Autotransport vom Werk zu den Häfen ein. Dieser Engpass wurde durch den logistischen Stau in den Häfen noch verschärft, der die LKW-Kapazität einschränkte. Darüber hinaus trugen die begrenzten Bahnkapazitäten für Fahrzeuglieferungen zum Rückstau bei und verschärften die Bestandsprobleme im Werk.
Strategische Antworten
BMW reagierte mit dem Erwerb zusätzlicher Kapazitäten auf dem Spotmarkt, dem Einsatz von Tiefladern und Containerfahrzeugen, um Transportengpässe abzumildern. Das Logistikteam arrangierte außerdem zusätzliche Lagerflächen im Hafen von Altamira, um die Überlastung in Veracruz zu verringern. Die Verbesserung der Transparenz der Lieferkette war eine weitere wichtige Strategie. Durch die Zentralisierung aller Logistikinformationen ermöglichte das Team eine schnellere und fundiertere Entscheidungsfindung. Die Entwicklung und der Einsatz digitaler Tools halfen dabei, die ausgehende Logistik effektiver zu überwachen und zu verwalten. Die Neudefinition wichtiger Leistungsindikatoren ermöglichte es BMW, Abhilfemaßnahmen besser zu steuern. Die Erkenntnisse aus der Inbound-Logistik, einschließlich prädiktiver Tools, wurden zur Verbesserung der Effizienz der Outbound-Logistik genutzt. Die Stärkung von Partnerschaften mit Logistikdienstleistern war ebenfalls eine Priorität. BMW legte Wert auf langfristige Beziehungen zu diesen Anbietern und integrierte sie in die Digitalisierungsbemühungen, um Transparenz und Zusammenarbeit zu gewährleisten.
Ergebnisse
Durch diese strategischen Maßnahmen konnte der Fahrzeugbestand im Werk San Luis Potosí deutlich auf 4.000 Fahrzeuge reduziert werden. Die erhöhte Transparenz und die vorausschauenden Tools verbesserten die Effizienz des Werksgeländes und des Hafenbetriebs und sorgten für die Einhaltung der Liefertermine. Der proaktive Ansatz von BMW hat zu einer nachhaltigeren Logistikstrategie geführt, die schnellere Reaktionen auf aktuelle und zukünftige Herausforderungen ermöglicht.
Schlussfolgerung
Der Fall des BMW-Werks in San Luis Potosí unterstreicht die Bedeutung von Flexibilität, Transparenz und starken Partnerschaften bei der Bewältigung logistischer Herausforderungen. Dank innovativer Strategien und gemeinsamer Anstrengungen hat BMW erhebliche Störungen bewältigt und einen widerstandsfähigeren und effizienteren Logistikrahmen für die Zukunft geschaffen.
Die Volkswagen Gruppe Amerika sah sich in Nordamerika mit erheblichen logistischen Herausforderungen konfrontiert, die unerwartete Hindernisse mit sich brachten und innovative Lösungen erforderten. Anu Goel, Executive Vice-President für Group Aftersales and Service, beschreibt, wie das Unternehmen diese Herausforderungen mithilfe datengestützter Entscheidungsfindung und enger Zusammenarbeit mit Logistikanbietern bewältigte (4).
Hintergrund
Im Mai 2023 waren die Verkaufszahlen der Volkswagen Gruppe Amerika um 73 % gestiegen, was eine Überarbeitung des Produktionsplans für Nordamerika erforderlich machte. Im Juni wurde die Produktion verdoppelt, doch im Juli geriet das Unternehmen in eine Krise. Die erwarteten Transportkapazitäten für den Transport von Fahrzeugen aus dem mexikanischen Werk in Puebla in den Rest Nordamerikas waren nicht verfügbar. Der Rückstau an Fahrzeugen im Wert von 1,6 Mrd. USD wurde durch mehrere Faktoren verursacht, darunter ein Mangel an Eisenbahnwaggons, eine Überlastung des Hafens von Veracruz aufgrund verspäteter Schiffsankünfte, knappe RoRo-Kapazitäten, die durch schlechtes Wetter noch verschlimmert wurden, und ein Mangel an Straßentransportmitteln und Fahrern.
Herausforderungen
Die für den Autotransport von Puebla nach Nordamerika erforderliche Transportkapazität kam nicht zustande. Ein Mangel an Eisenbahnwaggons und eine starke Überlastung des Hafens von Veracruz verschärften diese Situation noch. Die Ankunft von Schiffen verzögerte sich um 5-8 Tage, und schlechtes Wetter führte zu einer weiteren Verknappung der Ro-Ro-Kapazitäten. Darüber hinaus gab es einen erheblichen Mangel an Straßenfahrzeugen und Fahrern, die Fahrzeuge zum Hafen transportieren konnten, was die Logistik von der Fabrik zum Hafen sehr ineffizient machte.
Strategische Antworten
Zur Unterstützung des nordamerikanischen Absatzes und zur Reduzierung des Betriebskapitals waren sofortige Maßnahmen erforderlich. Die VW Gruppe Amerika strukturierte ihren Betrieb um, betrachtete Nordamerika als eine einzige Region und bildete eine virtuelle nordamerikanische Task Force, die sich täglich traf, um die Fahrzeugbewegungen in der Region zu koordinieren.
Um den Mangel an Eisenbahnwaggons zu beheben, unterzeichnete VW einen langfristigen Vertrag mit einem der beiden Anbieter von Schienenfahrzeugen für Fertigfahrzeuge, die von Mexiko aus operieren. Darüber hinaus eröffnete VW eine dritte Hafenanlage in Tuxpan, nördlich von Veracruz, und charterte ein spezielles Kurzstreckenseefahrzeug für den Hafen von Houston. Die Werftkapazitäten in Veracruz wurden erweitert, die Verschiffungspläne mit zwei zusätzlichen RoRo-Schiffen optimiert und eine vollständige Transparenz der Schiffsankünfte erreicht. Um den Rückstau weiter abzubauen, transportierte VW 20.000 Fahrzeuge in Containern über einen Zeitraum von sechs bis acht Wochen in die USA, wobei die Anzahl der Fahrzeuge pro Container von zwei auf vier bis fünf erhöht wurde, was die Kosten erheblich senkte.
Die VW Group of America begann außerdem mit der Verlagerung von Kurzstreckentransporten in den Hafen von Freeport, der über eine Lagerkapazität für 15.000 Fahrzeuge verfügt. Das übergeordnete Ziel war es, den Transport der Fahrzeuge von Mexiko in die USA zu beschleunigen, wobei ein Zeitplan von 30 Tagen für die Lieferung vom Montageband in Puebla an das US-Händlernetz angestrebt wurde. Jeder Tag, der von diesem Zeitplan abgezogen wurde, setzte etwa 10-14 Millionen Dollar an Betriebskapital frei.
Ergebnisse und Schlussfolgerung
Die innovative und agile Reaktion der Volkswagen Group of America auf logistische Herausforderungen hat zu einer effizienteren und integrierten regionalen Logistikstruktur geführt. Diese Umstrukturierung hat die Transparenz, Koordination und Effizienz der logistischen Abläufe verbessert und ermöglicht schnellere Fahrzeugbewegungen und eine Reduzierung des Betriebskapitals.
Ein effektives Flächenmanagement in Autohöfen ist aufgrund mehrerer Schlüsselfaktoren entscheidend für die Optimierung der Automobillogistik. Dazu gehören die Maximierung der Lagerkapazität, die Gewährleistung eines effizienten Fahrzeugumschlags, die Minimierung der Betriebskosten und die Verbesserung der Sicherheit.
Erstens ist die Maximierung der Lagerkapazität ein Hauptanliegen in Fahrzeugdepots. Ein effizientes Raummanagement ermöglicht es, die maximale Anzahl von Fahrzeugen auf der verfügbaren Fläche zu lagern, ohne sie zu überfüllen. Dies ist von entscheidender Bedeutung für die Bewältigung von Schwankungen im Fahrzeugaufkommen, insbesondere in Spitzenzeiten der Produktion oder bei Verzögerungen im Transport. Richtig geplante Layouts und die strategische Nutzung von vertikalem und horizontalem Raum können die Kapazität von Lagerhallen erheblich steigern, so dass die Anlage mehr Fahrzeuge aufnehmen kann und somit ununterbrochene Produktions- und Distributionsprozesse unterstützt.
Eine effiziente Fahrzeugabfertigung ist ein weiterer wichtiger Aspekt. Gut organisierte Fahrzeugdepots erleichtern die schnelle und einfache Bewegung der Fahrzeuge innerhalb des Depots und verkürzen die Zeit, die zum Auffinden, Abrufen und Vorbereiten der Fahrzeuge für den Versand benötigt wird. Diese Effizienz ist besonders wichtig für Just-in-Time-Liefersysteme, bei denen sich die rechtzeitige Verfügbarkeit von Fahrzeugen direkt auf die Gesamtleistung der Lieferkette auswirken kann. Ordnungsgemäß gekennzeichnete und segmentierte Bereiche für verschiedene Fahrzeugtypen und Vorgänge (wie Be- und Entladen und Wartung) rationalisieren den Arbeitsablauf und verkürzen die Bearbeitungszeiten.
Die Minimierung der Betriebskosten ist ebenfalls ein wesentlicher Vorteil eines effektiven Flächenmanagements. Schlecht verwaltete Autodepots können zu Ineffizienzen führen, die die Betriebskosten in die Höhe treiben, wie z. B. ein erhöhter Kraftstoffverbrauch für das Bewegen von Fahrzeugen auf dem Gelände und höhere Arbeitskosten aufgrund längerer Umschlagzeiten. Ein optimiertes Flächenmanagement verringert diese Ineffizienzen und führt so zu Kosteneinsparungen. Darüber hinaus kann es dazu beitragen, kostspielige Erweiterungen oder zusätzliche Lagereinrichtungen zu vermeiden, indem der vorhandene Platz besser genutzt wird.
Sicherheit und Gefahrenabwehr sind in Autohöfen von größter Bedeutung, und ein effektives Raummanagement spielt eine entscheidende Rolle bei der Verbesserung beider Aspekte. Ein gut organisiertes Lager verringert das Risiko von Unfällen, z. B. Kollisionen zwischen Fahrzeugen oder zwischen Fahrzeugen und Personal. Klar definierte Verkehrswege und Lagerzonen minimieren die Verwirrung und sorgen für sichere Bewegungen auf dem Hof. Außerdem ist die strategische Platzierung von Sicherheitsmaßnahmen wie Überwachungskameras und Zugangskontrollsystemen in einem gut organisierten Lagerplatz effektiver und verringert das Risiko von Diebstahl und Vandalismus (erfahren Sie mehr über effektives Lagerplatzmanagement).
Was ist Automobillogistik?
Die Automobillogistik umfasst die komplexen Prozesse der Verwaltung und des Transports von Fahrzeugen vom Hersteller zum Händler oder Endkunden. Dazu gehören der Umgang mit Kapazitätsengpässen, Unterbrechungen der Lieferkette, die Einhaltung von Vorschriften und die Erfüllung der Kundenerwartungen in Bezug auf Lieferfristen und Transparenz.
Die Automobillogistik steht vor großen Herausforderungen, darunter Kapazitätsengpässe, Unterbrechungen der Lieferkette, technologische Integration und die Einhaltung von Vorschriften. Wirksame Strategien wie der Einsatz fortschrittlicher Technologien, die Nutzung intermodaler Transporte und die Auslagerung von Logistikprozessen können helfen, diese Probleme zu bewältigen. Die Erfolgsgeschichten von BMW und Volkswagen zeigen, wie wichtig Agilität, Transparenz und starke Partnerschaften sind, um logistische Hürden zu überwinden und die Effizienz zu steigern.
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Quellen:
(1) https://supplychainnuggets.com/capacity-constraints-in-supply-chain/
(2) https://www.inboundlogistics.com/articles/understanding-capacity-constraints/
(3) https://www.automotivelogistics.media/finished-vehicle-logistics/capacity-constraints-continue-finished-vehicle-logistics-survey-q2-2023/44638.article
(4) https://www.automotivelogistics.media/finished-vehicle-logistics-north-america-2024-highlights/finished-vehicle-logistics-north-america-recap-blog/45594.article