Digitale Transformation Industrie 4.0: Der Mikro-Kaizen-Ansatz

Digitale Transformation in der heutigen Industrie

In der heutigen schnelllebigen und vernetzten Welt ist die digitale Transformation von Unternehmen zu einem entscheidenden strategischen Imperativ für Organisationen in verschiedenen Branchen geworden. Angetrieben durch technologische Fortschritte verändert dieser Wandel die Art und Weise, wie Unternehmen agieren, konkurrieren und mit Kunden interagieren. Von Automatisierung und Künstlicher Intelligenz bis hin zu Datenanalytik und Cloud Computing revolutioniert die digitale Revolution globale Industrien und bietet beispiellose Chancen und Herausforderungen. Aber was genau bedeutet der Begriff „digitale Transformation“?

Im Kern bezieht sich die digitale Transformation auf die Integration digitaler Technologien in alle Aspekte eines Unternehmens, was zu grundlegenden Veränderungen in der Art und Weise führt, wie es arbeitet und seinen Kunden Mehrwert bietet. Es geht darum, die Kraft neuer Technologien zu nutzen, um die betriebliche Effizienz zu steigern, das Kundenerlebnis zu verbessern und Innovationen zu fördern.

Einer der bemerkenswertesten Effekte der digitalen Transformation ist die gesteigerte Effizienz und Automatisierung, die sie in verschiedene Geschäftsprozesse bringt. Unternehmen nutzen Technologien wie Robotic Process Automation (RPA), um sich wiederholende und zeitaufwändige Aufgaben zu rationalisieren, sodass sich Mitarbeiter auf höherwertige Tätigkeiten konzentrieren können.

Die Automatisierung verbessert die Produktivität, senkt die Kosten und minimiert Fehler, was zu erheblichen Effizienzgewinnen führt. Darüber hinaus hat sich die datenbasierte Entscheidungsfindung als Schlüsselaspekt der digitalen Transformation etabliert.

Organisationen haben nun Zugang zu riesigen Datenmengen und können mit Hilfe fortschrittlicher Analysetools wertvolle Einblicke gewinnen, die ihre strategischen Entscheidungen informieren. Durch den Einsatz von Datenanalysen können Unternehmen ein tieferes Verständnis ihrer Kunden erlangen, Markttrends antizipieren, Angebote personalisieren und Lieferketten optimieren, was letztlich zu einem Wettbewerbsvorteil führt.

Der Aufstieg des Cloud Computing hat ebenfalls eine entscheidende Rolle bei der Ermöglichung der digitalen Transformation gespielt. Cloud-basierte Dienste bieten skalierbare und kostengünstige Infrastrukturen und ermöglichen es Unternehmen, auf Abruf Rechenleistung, Speicher und Software zu nutzen. Diese Flexibilität ermöglicht es Unternehmen, schnell zu skalieren, neue Technologien einfacher zu übernehmen und nahtlos über geografische Grenzen hinweg zu arbeiten.

Künstliche Intelligenz (KI) und maschinelles Lernen (ML) treiben die digitale Transformationswelle weiter voran. KI-gesteuerte Technologien, einschließlich natürlicher Sprachverarbeitung und Computer Vision, revolutionieren den Kundenservice, ermöglichen personalisierte Empfehlungen und automatisieren komplexe Aufgaben.

ML-Algorithmen werden verwendet, um Muster in großen Datensätzen zu entdecken und ermöglichen so vorausschauende Modellierung, Betrugserkennung und proaktive Wartung in Branchen wie Finanzen, Gesundheitswesen und Industrie.

Die globale Auswirkung der digitalen Transformation ist enorm und überschreitet Branchengrenzen. In der Fertigung zum Beispiel hat die Einführung fortschrittlicher Robotik und intelligenter Fabriken zu einer Steigerung der Produktivität, einer Verbesserung der Produktqualität und effizienteren Lieferketten geführt. Der Gesundheitssektor erlebt die Integration von Telemedizin, Fernüberwachung von Patienten und KI-gestützten Diagnosen, was die Patientenversorgung und den Zugang zu medizinischen Dienstleistungen verbessert. Einzelhandelsunternehmen nutzen E-Commerce-Plattformen, Datenanalytik und personalisiertes Marketing, um nahtlose Einkaufserlebnisse zu bieten und wettbewerbsfähig zu bleiben.

Trotz der Vorteile stehen Organisationen auf dem Weg zur digitalen Transformation vor Herausforderungen. Organisationen müssen veraltete Systeme überwinden, sich an kulturelle Veränderungen anpassen und in Umschulungs- und Weiterbildungsprogramme für Mitarbeiter investieren, um die Vorteile digitaler Technologien voll auszuschöpfen. Auch Fragen der Cybersicherheit und des Datenschutzes erfordern rigorose Maßnahmen, um sensible Informationen zu schützen und das Vertrauen der Kunden zu wahren.

Digitale Transformation aLs state-of-the-art

Im Zeitalter der Industrie 4.0 verändern digitale Spitzentechnologien schnell, wie Unternehmen arbeiten und Waren produzieren. Angetrieben durch Fortschritte in den Bereichen Künstliche Intelligenz, Robotik, Internet der Dinge (IoT) und Datenanalytik treiben diese Innovationen beispiellose Automatisierungs-, Effizienz- und Flexibilitätsstufen in verschiedenen Branchen voran.

Lassen Sie uns einige typische Technologien erkunden, die den Arbeitsplatz revolutionieren und die Zukunft der Produktion gestalten.

Internet der Dinge (IoT) und Industrielles Internet der Dinge (IIoT)

Im Zentrum von Industrie 4.0 steht das Konzept der Vernetzung durch das Internet of Things (IoT) und das Industrial Internet of Things (IIoT).

IoT bezieht sich auf ein Netzwerk physischer Objekte, die mit Sensoren, Software und Konnektivität ausgestattet sind, wodurch sie Daten sammeln und austauschen können. In einem industriellen Umfeld führt diese Vernetzung zum IIoT, bei dem Maschinen, Sensoren und Geräte miteinander verbunden sind und ein intelligentes und reaktionsfähiges Ökosystem bilden.

Die Integration von IoT und IIoT ermöglicht es Unternehmen, Abläufe in Echtzeit zu überwachen und zu steuern, was zu einer erhöhten Effizienz und vorausschauender Wartung führt. Auf Maschinen und Anlagen platzierte Sensoren liefern wertvolle Daten über die Leistung, was eine proaktive Wartung ermöglicht und Ausfallzeiten minimiert.

Darüber hinaus erleichtern IoT-fähige Geräte die Sammlung großer Datenmengen, die bei der Analyse wertvolle Einblicke zur Optimierung von Produktionsprozessen, zur Reduzierung von Abfällen und zur Steigerung der Gesamtproduktivität liefern.

Künstliche Intelligenz (KI) und Maschinelles Lernen (ML)

KI und ML haben in Industrie 4.0 neue Höhen erreicht und ermöglichen es Maschinen, komplexe Aufgaben zu übernehmen, die früher ausschließlich von Menschen ausgeführt wurden. KI umfasst eine Reihe von Technologien wie natürliche Sprachverarbeitung, Computer Vision und kognitive Informatik, die es Maschinen ermöglichen, menschliche Intelligenz und Entscheidungsfindung zu imitieren.

Im Fertigungssektor arbeiten KI-gesteuerte Roboter und Cobots (kollaborative Roboter) mit menschlichen Arbeitern zusammen, um sich wiederholende und körperlich anspruchsvolle Aufgaben zu automatisieren. Diese Roboter können sich an veränderte Umstände anpassen und aus ihrer Umgebung lernen, was die Produktivität und Arbeitssicherheit erhöht.

Maschinelle Lernalgorithmen, ein Teilbereich der KI, analysieren große Datensätze, um Muster zu erkennen und genaue Vorhersagen zu treffen. Im Fertigungsbereich optimieren ML-Algorithmen Produktionsprozesse, indem sie Wartungsbedarfe vorhersagen, rechtzeitigen Komponentenaustausch sicherstellen und ungeplante Ausfallzeiten reduzieren. KI und ML spielen auch eine entscheidende Rolle bei der Qualitätskontrolle, der Anomalieerkennung und der Optimierung der Lieferkette.

Additive Fertigung (3D-Druck)

Die Additive Fertigung, allgemein bekannt als 3D-Druck, ist eine revolutionäre Technologie, die die Herstellung dreidimensionaler Objekte durch das Schichten von Materialien auf Basis digitaler Entwürfe ermöglicht. Obwohl der 3D-Druck schon seit mehreren Jahren existiert, haben jüngste Fortschritte seine Anwendung in industriellen Umgebungen erweitert.

Die Additive Fertigung bietet zahlreiche Vorteile wie schnelles Prototyping, individuelle Anpassung und Produktion auf Abruf. Sie ermöglicht es Unternehmen, komplexe und individuell angepasste Teile mit reduziertem Materialeinsatz, geringeren Kosten und kürzeren Durchlaufzeiten herzustellen. Diese Technologie ist besonders wertvoll in Branchen wie der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie und dem Gesundheitswesen, in denen komplexe und maßgeschneiderte Komponenten erforderlich sind.

Erweiterte Realität (AR) und Virtuelle Realität (VR)

AR und VR-Technologien verwischen die Grenzen zwischen der physischen und digitalen Welt und bieten immersive Erlebnisse sowie neue Möglichkeiten in den Bereichen Schulung, Design und Zusammenarbeit.

AR überlagert digitale Informationen mit der realen Welt und ermöglicht es Technikern und Bedienern, über tragbare Geräte wie Smartglasses in Echtzeit auf Daten, Anweisungen und Fehlerbehebungsleitfäden zuzugreifen. Diese Technologie steigert die Effizienz der Mitarbeiter, reduziert Fehler und erleichtert die Fernunterstützung. Im Gegensatz dazu schafft VR eine simulierte Umgebung, mit der Benutzer interagieren können, was für virtuelles Training, Design-Prototyping und virtuelle Rundgänge genutzt wird. VR-basierte Simulationen bieten eine risikofreie Umgebung für Lernen und Experimente, wodurch Unternehmen die Fähigkeiten der Mitarbeiter verbessern und den Produktentwicklungsprozess optimieren können.

Die oben genannten Technologien stellen nur einen kleinen Teil des breiten Spektrums an Innovationen dar, die die Landschaft von Industrie 4.0 prägen. Durch die Nutzung dieser Spitzentechnologien können Unternehmen neue Ebenen der Produktivität, Effizienz und Flexibilität erschließen und sich auf die Zukunft der Arbeit und Produktion vorbereiten (sehen Sie auch: Prozesse der Digitalen Transformation).

Warum Zögern Hersteller?

In einer Ära, die von schnellen technologischen Fortschritten geprägt ist, birgt das Konzept der Industrie 4.0 großes Potenzial für Hersteller, die ihre Produktivität, Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit steigern wollen. Dennoch zögern viele Organisationen, die bewährten Vorteile der digitalen Transformationstechnologien vollständig zu nutzen. Die Untersuchung der Gründe für dieses Zögern offenbart ein komplexes Netz von Herausforderungen, die den notwendigen technologischen Sprung behindern.

Lassen Sie uns die Schlüsselfaktoren untersuchen, die zur Zurückhaltung der Hersteller bei der Einführung von Industrie 4.0-Technologien beitragen.

Finanzielle Überlegungen

Einer der Hauptgründe, warum Hersteller zögern, Industrie 4.0-Technologien zu übernehmen, ist die beträchtliche finanzielle Investition, die erforderlich ist. Die Implementierung von Lösungen zur digitalen Transformation umfasst nicht nur die Kosten für die Anschaffung neuer Technologien, sondern auch für Infrastruktur-Upgrades, Schulungen und die Integration in bestehende Systeme.

Insbesondere kleinere Unternehmen verfügen möglicherweise nicht über die finanziellen Mittel, um die erforderlichen Investitionen zu tätigen, was zu einem Zögern führt, den technologischen Sprung zu wagen.

Altsysteme und Infrastruktur

Viele Produktionsunternehmen betreiben Altsysteme und Infrastrukturen, die nicht darauf ausgelegt sind, die Anforderungen von Industrie 4.0 zu erfüllen. Die Nachrüstung bestehender Systeme, um neue Technologien zu integrieren, kann komplex und herausfordernd sein.

Das Fehlen von Interoperabilität zwischen Altsystemen und aufkommenden Technologien kann zu Kompatibilitätsproblemen führen, wodurch Organisationen zögern, die erforderlichen Upgrades vorzunehmen, da sie betriebliche Unterbrechungen und potenzielle Ausfallzeiten fürchten.

Fachkräftemangel und Bereitschaft der Belegschaft

Die erfolgreiche Implementierung von Industrie 4.0-Technologien erfordert eine qualifizierte Belegschaft, die in der Lage ist, diese neuen Werkzeuge effektiv zu nutzen. Hersteller sehen sich jedoch oft mit einem erheblichen Fachkräftemangel in ihren Organisationen konfrontiert.

Die Schulung bestehender Mitarbeiter oder die Einstellung neuer Talente mit den erforderlichen digitalen Fähigkeiten kann ein zeitaufwändiger und ressourcenintensiver Prozess sein. Die Angst vor unzureichender Bereitschaft der Belegschaft und die Herausforderungen bei der Weiterbildung und Umschulung der Mitarbeiter können dazu führen, dass Unternehmen zögern, die digitale Transformation vollständig zu akzeptieren.

Bedenken hinsichtlich der Cybersicherheit

Mit der zunehmenden Konnektivität und Abhängigkeit von digitalen Systemen in Industrie 4.0-Umgebungen sind Bedenken hinsichtlich der Cybersicherheit zu einem kritischen Thema geworden. Die vernetzte Natur von Geräten und Systemen schafft Schwachstellen, die von böswilligen Akteuren ausgenutzt werden können. Hersteller sind vorsichtig gegenüber potenziellen Cyberbedrohungen, Datenverletzungen und Diebstahl geistigen Eigentums.

Es ist unerlässlich, diese Cybersicherheitsbedenken anzugehen und robuste Maßnahmen zu ergreifen, um sensible Daten zu schützen und die Systemintegrität aufrechtzuerhalten, bevor Organisationen digitale Transformationstechnologien mit Vertrauen übernehmen können.

Change Management und Unternehmenskultur

Die Annahme der digitalen Transformation erfordert einen kulturellen Wandel innerhalb der Organisationen. Widerstand gegen Veränderungen, mangelndes Bewusstsein und eine konservative Unternehmenskultur können den Fortschritt behindern. Die Integration neuer Technologien erfordert oft die Neudefinition von Rollen, Verantwortlichkeiten und Arbeitsabläufen.

Organisationen müssen die Vorteile der digitalen Transformation effektiv kommunizieren, eine Innovationskultur fördern und ihren Mitarbeitern Unterstützung und Schulungen bieten, um Widerstände zu überwinden und die notwendigen Veränderungen anzunehmen.

Während diese Herausforderungen erhebliche Barrieren für die digitale Transformation darstellen können, erkennen immer mehr Hersteller die Notwendigkeit, sich an die sich entwickelnde technologische Landschaft anzupassen. Die Zusammenarbeit zwischen Branchenführern, staatliche Initiativen und Investitionen in Forschung und Entwicklung können dazu beitragen, diese Herausforderungen zu überwinden und den notwendigen technologischen Sprung in Industrie 4.0-Umgebungen zu erleichtern.

Wie kann man Herausforderungen der Digitalen Transformation  meistern?

Durch die Einführung eines Mikro-Kaizen-Ansatzes können Hersteller die digitale Transformation schrittweise einführen und so den Weg für eine nachhaltige und effektive industrielle Revolution ebnen. Lassen Sie uns das Konzept des Kaizen genauer untersuchen und wie es die Herausforderungen der digitalen Transformation im Fertigungssektor bewältigen kann.

Kaizen, ursprünglich aus der japanischen Managementpraxis stammend, basiert auf kontinuierlichen Verbesserungen und kleinen, inkrementellen Veränderungen, die in ihrer Gesamtheit zu bedeutenden Fortschritten führen. Im Kontext der digitalen Transformation bedeutet der Mikro-Kaizen-Ansatz, den Transformationsprozess in überschaubare Schritte aufzuteilen und sich darauf zu konzentrieren, einzelne Prozesse zu verstehen und zu optimieren, bevor man diese skaliert.

Ein wichtiger Vorteil des Mikro-Kaizen-Ansatzes ist seine Fähigkeit, finanzielle Überlegungen zu berücksichtigen. Hersteller können Ressourcen schrittweise zuweisen, anstatt eine erhebliche Vorabinvestition zu erfordern, indem sie gezielt bestimmte Prozesse und Technologien verbessern.

Dieser Ansatz der schrittweisen Investition ermöglicht es Organisationen, Kosten effektiv zu verwalten und gleichzeitig eine solide Grundlage für zukünftige Transformationen zu schaffen.The micro-Kaizen approach also helps manufacturers tackle the challenge of legacy systems and infrastructure. Der Mikro-Kaizen-Ansatz hilft auch dabei, die Herausforderung veralteter Systeme und Infrastrukturen zu bewältigen. Indem man sich auf einzelne Prozesse in einem überschaubaren Maßstab konzentriert, können Organisationen Kompatibilitätsprobleme und Integrationsherausforderungen identifizieren und angehen.

Diese schrittweise Optimierung ermöglicht einen reibungsloseren Übergang, minimiert Unterbrechungen und maximiert die Nutzung bestehender Systeme, während schrittweise neue Technologien eingeführt werden. Auch die Bewältigung des Fachkräftemangels und der Bereitschaft der Belegschaft ist eine Stärke des Mikro-Kaizen-Ansatzes. Durch das schrittweise Vorgehen bei der digitalen Transformation können Organisationen gezielte Schulungs- und Weiterbildungsprogramme für Mitarbeiter in jeder Phase anbieten.

Dies ermöglicht es der Belegschaft, schrittweise die erforderlichen Fähigkeiten und Kenntnisse zu erwerben, um einen reibungslosen Übergang zu gewährleisten und den Widerstand gegen Veränderungen zu minimieren. Cybersicherheitsbedenken, ein bedeutendes Hindernis bei der digitalen Transformation, können ebenfalls effektiv durch den Mikro-Kaizen-Ansatz bewältigt werden. Durch die Konzentration auf einzelne Prozesse und Technologien können Organisationen in jedem Schritt robuste Sicherheitsmaßnahmen und Protokolle implementieren.

Dieser inkrementelle Ansatz ermöglicht die Identifizierung und Minderung von Schwachstellen in einer kontrollierten Weise, wodurch das Gesamt­risiko im Zusammenhang mit der digitalen Transformation verringert wird.

Darüber hinaus passt der Mikro-Kaizen-Ansatz ganz gut zu den Überlegungen zum Change Management und zur Unternehmenskultur. Der Schwerpunkt auf kontinuierlicher Verbesserung fördert eine Kultur der Anpassungsfähigkeit und Innovation innerhalb der Organisation. Indem man die Mitarbeiter in jede Phase der Transformation einbezieht, können Organisationen ein Gefühl des Besitzes und der Befähigung aufbauen, was die aktive Teilnahme fördert und den Widerstand gegen Veränderungen überwindet.

Obwohl der Mikro-Kaizen-Ansatz den Zeitrahmen der digitalen Transformation verlängern kann, bietet er einen pragmatischen und effektiven Weg, um die Herausforderungen, denen sich Hersteller gegenübersehen, zu überwinden. Durch die schrittweise Einführung digitaler Technologien, die Optimierung von Prozessen und die Förderung einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung können Organisationen die Vorteile von Industrie 4.0 nutzen und gleichzeitig Risiken und Störungen minimieren.

Ein schrittweiser Kaizen-Ansatz zur Einführung digitaler Technologien in Brownfield-Anlagen

Die digitale Transformation bietet großes Potenzial, um Brownfield-Anlagen in der Automobilindustrie zu revitalisieren und neues Leben in bestehende Infrastrukturen und Prozesse zu bringen. Ein schrittweiser Kaizen-Ansatz kann verwendet werden, um digitale Technologien effektiv in diesen etablierten Anlagen einzuführen. Indem man den Transformationsprozess in sechs wichtige Schritte unterteilt, können Hersteller die einzigartigen Herausforderungen von Brownfield-Anlagen bewältigen und die Vorteile von Industrie 4.0 nutzen. Lassen Sie uns den typischen Kaizen-Ansatz in der Automobilindustrie erkunden und seine potenziellen Vorteile für Brownfield-Anlagen untersuchen.

Schritt 1: Prozessmapping und Bewertung

Der erste Schritt besteht in einer gründlichen Bewertung der bestehenden Prozesse in der Brownfield-Anlage. Dies beinhaltet das Mapping des aktuellen Workflows, die Identifizierung von Schmerzpunkten und das Verständnis der Bereiche, die von der Digitalisierung profitieren können. Durch das Erreichen eines umfassenden Verständnisses der Betriebsabläufe der Anlage können Hersteller spezifische Prozesse identifizieren, die durch digitale Technologien optimiert werden können.

Schritt 2: Technologisierung priorisieren

Nach der Bewertung besteht der nächste Schritt darin, die digitalen Technologien zu priorisieren, die mit den spezifischen Bedürfnissen und Zielen der Anlage übereinstimmen. Zum Beispiel können Technologien wie Robotik, maschinelles Lernen oder vorausschauende Wartung basierend auf ihrem potenziellen Einfluss auf Effizienz, Qualität und Kosteneinsparungen bewertet werden. Durch die Auswahl von Technologien, die die dringendsten Herausforderungen der Anlage angehen, können Hersteller eine gezielte und effektive Transformation sicherstellen.

Schritt 3: Pilotimplementierung

In diesem Schritt wird eine kleine Pilotimplementierung durchgeführt, um die Wirksamkeit der ausgewählten Technologie zu validieren. Ein spezifischer Prozess oder Bereich innerhalb der Brownfield-Anlage wird ausgewählt, um die digitale Lösung zu testen. Dies ermöglicht Feinabstimmungen und Anpassungen basierend auf dem Feedback aus der Praxis. Die Pilotphase ermöglicht es auch den Mitarbeitern, sich mit der neuen Technologie vertraut zu machen und das Engagement der Stakeholder zu fördern.

Schritt 4: Kontinuierliche Verbesserung

Aufbauend auf der Kaizen-Philosophie konzentriert sich der vierte Schritt auf kontinuierliche Verbesserung. Feedback und Daten aus der Pilotimplementierung werden analysiert, um weitere Optimierungen zu identifizieren. Ziel ist es, die digitale Lösung zu iterieren und besser auf die spezifischen Anforderungen der Anlage abzustimmen. Kontinuierliche Verbesserung umfasst das Einbeziehen von Mitarbeitern und das Ermutigen ihres Inputs, um weitere Verfeinerungen voranzutreiben und sicherzustellen, dass die Technologie ihren Anforderungen entspricht.

Schritt 5: Skalierung

Nach der erfolgreichen Pilotimplementierung und den entsprechenden Verfeinerungen besteht der nächste Schritt darin, die digitale Technologie auf andere Prozesse oder Bereiche innerhalb der Brownfield-Anlage auszuweiten. Diese schrittweise Expansion ermöglicht eine kontrollierte Integration, minimiert Störungen und maximiert die Auswirkungen der digitalen Transformation. Es ermöglicht den Herstellern auch, aus jeder Implementierung zu lernen und den Ansatz an verschiedene Prozesse oder Abteilungen anzupassen.

Schritt 6: Organisatorische Integration

Der letzte Schritt besteht darin, digitale Technologien in die breitere Organisationsstruktur zu integrieren. Dies umfasst die Anpassung von Schulungsprogrammen, die Aktualisierung von Standardarbeitsanweisungen und die Einrichtung von Change-Management-Prozessen, um einen reibungslosen Übergang zu unterstützen. Der Kaizen-Ansatz bietet einen praktischen Fahrplan für Brownfield-Anlagen in der Automobilindustrie, um digitale Technologien einzuführen. Durch die Einführung inkrementeller Verbesserungen, die Einbeziehung von Mitarbeitern und die Anpassung der Transformation an spezifische Prozesse können Hersteller ihre bestehenden Einrichtungen revitalisieren, die Betriebsabläufe optimieren und in der Ära von Industrie 4.0 wettbewerbsfähig bleiben.

Resümee

Die digitale Transformation von Unternehmen stellt einen seismischen Wandel in der globalen Geschäftswelt dar. Durch die Nutzung aufkommender Technologien und datengesteuerter Erkenntnisse können Organisationen neue Chancen erschließen, ihre Wettbewerbsfähigkeit erhöhen und die Kundenerfahrung verbessern. Da das Tempo des technologischen Fortschritts weiter anhält, müssen Unternehmen agil, anpassungsfähig und innovativ sein, um in der digitalen Ära erfolgreich zu sein.

Der Mikro-Kaizen-Ansatz bietet einen überzeugenden Rahmen für Hersteller, um die digitale Transformation zu meistern. Durch inkrementelle Schritte, detailliertes Prozessverständnis und die Förderung einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung können Organisationen die Komplexitäten der digitalen Transformation sicher navigieren und nachhaltigen Erfolg erzielen.

Quellen:

(1) Dang-Pham, D., Hoang, A.-P., Vo, D.-T., & Kautz, K. (2022). Digital Kaizen: An Approach to Digital Transformation. Australasian Journal of Information Systems, 26. https://doi.org/10.3127/ajis.v26i0.3851

Author

Mark Buzinkay, Head of Marketing

Mark Buzinkay hat einen Doktortitel in Virtueller Anthropologie, einen Master in Betriebswirtschaftslehre (Telekommunikationsmanagement), einen Master of Science in Informationsmanagement und einen Master of Arts in Geschichte, Soziologie und Philosophie. Den Großteil seiner beruflichen Laufbahn verbrachte Mark damit, Geschäftsideen zu entwickeln und zu realisieren – aus einer Marketing-, Organisations- und Prozessperspektive. Er ist fasziniert von der digitalen Transformation von Branchen, insbesondere der Fertigung und Logistik. Mark schreibt hauptsächlich über Industrie 4.0, maritime Logistik, Prozess- und Veränderungsmanagement, Innovationen an Land und auf See sowie über die digitale Transformation im Allgemeinen.

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