Die notwendige Logistik in der Reifenfertigung ist komplex und anfällig für menschliche Fehler. Das richtige Material zur richtigen Zeit an die richtige Reifenherstellungsmaschine zu bringen, kann mühsam sein. Manuelle Barcode-Scans sind immer noch gängige Praxis, jedoch veraltet, kostspielig und für eine FEFO-basierte Produktion (First Expired First Out) nicht geeignet.
Die notwendige Logistik in der Reifenfertigung ist komplex und anfällig für menschliche Fehler. Das richtige Material zur richtigen Zeit an die richtige Reifenherstellungsmaschine zu bringen, kann mühsam sein. Manuelle Barcode-Scans sind immer noch gängige Praxis, jedoch veraltet, kostspielig und für eine FEFO-basierte Produktion (First Expired First Out) nicht geeignet.
In der Reifenfertigung ist es gängige Praxis, Rohmaterialien an den sogenannten Schneidemaschinen auf Materialträger (oder Spulen) zu laden, diese 'Container' an Lagerorten zu lagern und die richtigen Träger zum Bereitstellungsbereich einer Reifenaufbaumaschine zu transportieren, wo sie in die passenden Schlitze einer Reifenaufbaumaschine eingesetzt werden müssen.
In einer groß Produktionsumgebung mit mehreren Lagerbereichen auf mehreren Etagen, Tausenden von Materialträgern und Hunderten von Schneide- und Reifenaufbaumaschinen wird die Produktionslogistik zu einer Herausforderung, die durch die Kontrolle des FEFO-Prinzips noch verschärft wird.
Eine unbeabsichtigte Verletzung des FEFO-Prinzips kann zu verdorbenen Rohstoffen führen. Lange Suchzeiten nach bestimmten Materialträgern verringern die Arbeitsproduktivität und erhöhen das Risiko von verderblicher Ware. Ein fehlender Ladungsträger im Bereitstellungsbereich - oder auch nur ein vergessener Scan eines Ladungsträgers - behindert den Start des Produktionsauftrags, was die Maschinenauslastung und Arbeitsproduktivität verringert. Und schließlich führt ein falsches Material, das in die Reifenaufbaumaschine eingelegt wird, zu einem Rückgang der Rentabilität.
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Um die Produktionskosten zu senken, müssen Reifenhersteller die Maschinenauslastung erhöhen, den Ausschuss von Rohstoffen reduzieren, Produktionsfehler beim Endprodukt beseitigen und die Arbeitsproduktivität steigern.
Jede IIoT-basierte Lösung muss sich auf den gesamten Prozess konzentrieren, vom Laden des Rohmaterials auf einen Materialträger (oder eine Spule) über die Verwaltung der Lager- und Bereitstellungsbereiche bis hin zum Einsetzen der Träger in die Reifenherstellungsmaschine.
Asset Agent ist eine RTLS-Tracking-Lösung, die alle diese Probleme löst: Jeder Träger wird mit einem batteriebetriebenen Gerät - einem so genannten Transponder - ausgestattet, das es der Asset Agent-Anwendungssoftware ermöglicht, jeden einzelnen Materialträger an jedem beliebigen Ort in der Produktionsanlage zu identifizieren, zu lokalisieren und mit ihm zu kommunizieren. Die Lösung skaliert bis zu tausenden von Transpondern in einer Anlage und arbeitet bei Bedarf auch im Freien.
Die Asset Agent Serveranwendung bietet Standardschnittstellen zu ERP-Systemen (z.B. SAP Extended Warehouse Management - EWM) sowie zu anderen Produktions- und Materialflussmanagementsystemen für eine nahtlose Integration in die bestehende IT-Infrastruktur.
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Wenn das Rohmaterial an der Schneidemaschine auf einen Träger geladen wird, prüft Asset Agent mit Hilfe einer patentierten drahtlosen Ortungstechnologie, ob die Zuordnung von Träger und Material korrekt ist, und gibt dem Arbeiter über eine in den Transponder integrierte rot-gelb-grüne LED-Anzeige eine sofortige visuelle Rückmeldung. Der Container kann an jeden beliebigen Lagerort bewegt werden, was eine chaotische Lagerung ermöglicht, da Asset Agent seine Position auch in einer mit Metall verstellten Produktionsumgebung immer mit hoher Präzision bestimmt.
Die integrierte LED-Anzeige dient als Pick-by-Light-System, wenn ein Mitarbeiter einen bestimmten Ladungsträger im Lager lokalisieren muss - Finden statt Suchen ist das Konstruktionsprinzip von Asset Agent. Der Materialträger wird auf der Bereitstellungsfläche abgesetzt und Asset Agent übermittelt seinen Standort automatisch an das ERP-System, um den Transportauftrag zu vervollständigen und das Material den einzelnen Baumaschinen zuzuordnen. Während der Container schließlich in die Reifenaufbaumaschine geschoben wird, zeigt Asset Agent : Grün für alles in Ordnung, gelb für richtiges Material, aber falsche Charge und damit eine Verletzung des FEFO-Prinzips, rot für das falsche Material.
Der gesamte Prozess der Reifenfertigung wird ohne jegliche Benutzerinteraktion immun gegen menschliche Fehler, wodurch das manuelle Scannen von Barcodes entfällt. Jede Kommunikation mit dem Benutzer basiert auf einem weltweit etablierten Kommunikationsstandard - einem einfachen dreifarbigen Ampelsystem - für das keine Schulung erforderlich ist.
Die Suchzeiten für Materialcontainer werden reduziert, Ausschuss durch verdorbenes Rohmaterial wird abgeschafft, während die Maschinenauslastung und die Arbeitsproduktivität steigen. Alles in allem führt dies zu einer Steigerung des Reifenausstoßes um bis zu 3 % ohne Investitionen in zusätzliche Reifenaufbaumaschinen oder mehr Personal.
Weitere Info zum Thema Echtzeit Lokalisierungssystem
Asset Agent wird seit vielen Jahren in der Reifenfertigung auf der ganzen Welt eingesetzt und kann in jeder bestehenden Infrastruktur installiert werden, wobei die Transponder die Schutzklasse IP 65 erfüllen. Mit seinem Standard-Power-over-Ethernet (PoE) und den standardmäßigen Schnittstellen zu allen wichtigen ERP-Systemen ist eine nahtlose Integration in die bestehende IT-Infrastruktur gewährleistet. Mit einer Batterielebensdauer von bis zu 8 Jahren, je nach Anwendungsfall, ist nur eine minimale Wartung der Hardware erforderlich.
Asset Agent ist für die automatisierte Zustandsprüfung aller Infrastrukturkomponenten einschließlich der Transponder konzipiert und lässt sich in Netzwerk-, Server- und Log-Monitoring-Software wie Nagios, PRTG Network Monitor, Solar Winds und andere integrieren. Sogar der Batteriewechsel könnte durch Asset Agent in Verbindung mit dem PMS-System der Anlage proaktiv verwaltet werden, um den Aufwand für das Wartungspersonal der Anlage zu minimieren.
Die anfänglichen Investitionskosten haben nachweislich eine überzeugende Amortisationszeit von weniger als einem Jahr.
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Quellen:
(1) https://www.mckinsey.com
(2) https://www.grandviewresearch.com
Anmerkung: Dieser Artikel wurde am 21. Oktober 2024 aktualisiert